Przygotowanie materiału
W naszym zakładzie realizujemy wszystkie procesy, które pozwalają nam na dowolne przygotowanie materiału w zakresie używanych technologii.
Trawienie materiału – proces w trakcie którego usuwamy warstwę tlenków z powierzchni walcówki oraz dokonujemy jej czyszczenia. Dodatkowo w trakcie tego procesu możemy nakładać bonder, który stanowi warstwę podsmarną ułatwiającą obróbkę plastyczną.Zadania te są realizowane na zautomatyzowanej linii firmy Ekomor zapewniającej stabilność parametrów kąpieli.
Wyżarzanie materiału – proces w trakcie którego przeprowadzane jest wyżarzanie sferodoizujące, mające na celu kontrolowaną zmianę właściwości mechanicznych drutu.Zadanie to jest realizowane przez linię z firmy EBNER, która dzięki nowoczesnemu oprogramowaniu zapewnia stabilność i powtarzalność parametrów.
Przeciąganie materiału – proces, który pozwala nam na otrzymanie średnicy wyjściowej materiału w zakresie od fi 3 mm do fi 25 mm.
Proces produkcyjny
Nasze wyroby wytwarzane są w technologii kucia na zimno.
Proces związany z technologią kucia na zimno w naszym zakładzie jest prowadzony na nowoczesnych pięciooperacyjnych tłoczniach, pozwalających jednocześnie uzyskać kształt, czubek oraz gwint.
Technologia kucia jest rozwijana przez dział R&D przy wsparciu zespołu laboratoriów w oparciu o symulacje komputerowe. Własny wydział narzędziowy daje nam możliwość prototypowania narzędzi dzięki czemu mamy możliwość skrócenia czasu rozwoju produktu.
W procesie produkcji możemy wyodrębnić dwa rodzaje wyrobów:
Wyroby o rozmiarach od M5 do M14 produkowane są głównie pod klientów z branży motoryzacyjnej na nowoczesnych tłoczniach SACMA SP18, SP28, SP38, NEDSCHROEF NB515. Charakteryzują się one dużą prędkością kucia – od 350 sztuk na minutę do 150 sztuk na minutę (prędkość kucia jest uzależniona od wymiarów, kształtu łba).
Wyroby o rozmiarach powyżej M16 produkowane są na potrzeby rynku konstrukcyjnego, maszynowego itd. Są one produkowane na tłoczniach typu NEDSCHROEF BV5, NB518, NB522, National. Maszyny tego typu charakteryzują się mniejszą wydajnością tłoczenia, ale jest to wymuszone zastosowaniem dużej siły potrzebnej do plastycznej deformacji materiału ok 3000 kN.
Wyroby wytłoczone mogą zostać podane dodatkowej obróbce uszlachetniającej np.:
<ol>
<li>Zawalcowanie podkładki realizowane na maszynach Ingramtic</li>
<li>Wprowadzenie dodatkowej obróbki w postaci toczenia, frezowania, wiercenia.</li>
</ol>
Obróbka cieplna
W naszym zakładzie wykonujemy obróbkę cieplną na nowoczesnych urządzeniach z firmy CAN-ENG.
Każda z linii do obróbki cieplnej posiada automatyczny system sterowania procesem, który umożliwia:
- nadzór i regulację parametrów procesu (temperatura, czas, potencjał węglowy),
- archiwizację parametrów procesu dla każdego zlecenia produkcyjnego.
Wymieniony powyżej system sterowania oraz konstrukcja pieców (wyposażone min. w zintegrowane myjki do usuwania fosforanów) pozwalają na realizację procesu produkcyjnego zgodnie z najbardziej restrykcyjnymi wymaganiami specyfikacji CQI-9.
Na wyjściu procesu otrzymujemy wyroby, które mogą być podane dalszej obróbce – obróbce powierzchniowej, lub wyroby ciemne pokryte emulsją dającą długotrwałą odporność korozyjną.
Obróbka powierzchniowa
Oferujemy wykonanie obróbki powierzchniowej naszych wyrobów.
Wykonujemy pokrycia w bardzo szerokim zakresie rodzajów oraz norm. Posiadamy dwie automatyczne linie do cynkowania alkaicznego.
Ponadto na terenie naszego zakładu zlokalizowana jest firma Anocote Polska Sp. z o.o., która realizuje nowoczesne rozwiązania z zakresu funkcjonalnych powłok antykorozyjnych oraz powłok preaplikowanych. Paleta ich usług obejmuje: nakładanie powłok ocynku lamelowego, systemy DÖRKEN MKS®, NOF MEATAL COATINGS GRUP, MAGNI™. Powłoki preaplikowane OmniTECHNIK/precote® ora HENKEL/Loctite ® (Dri –loc, Dri – Seal).
W przypadku pozostałych rodzajów pokryć ZnNi, HDG korzystamy wyłącznie z usług wyselekcjonowanych i zweryfikowanych przez nas kooperantów.
Oprócz nanoszenia powłok posiadamy również możliwość wzbogacenia naszych wyrobów o kleje, uszczelniacze itd.
Selekcja
Posiadamy możliwość przeprowadzenia selekcji optycznej wyrobów. Dzięki temu możemy ograniczyć ewentualne występowanie wadliwych produktów w partii produkcyjnej.
Proces prowadzony jest na maszynach do automatycznej kontroli jakości wyrobów. Podstawową zaletą systemu do automatycznej optycznej selekcji jest w szczególności:
– bezkontaktowy pomiar i wykrywanie wad wyrobu z wykorzystaniem komputerowej analizy obrazu w zakresie widma szerszym od możliwości ludzkiego oka,
– wysoka powtarzalność i niezawodność procesu inspekcji,
– możliwość osiągania dużej efektywności i wydajności kontroli.
Pakowanie
Posiadamy zautomatyzowany system pakowania (w zakresie drobniejszych średnic).
System ten umożliwia wysokowydajne pakowanie wyrobów w dedykowane opakowania (kartonowe, pojemniki KLT, worki VCI itd.) oraz stosowanie spersonalizowanych etykiet.
Logistyka
Magazyn – kompletacja – wysyłka
Magazyn KŁFŚ o powierzchni 3362 m2, wyposażony jest w regały wysokiego składowania z 7869 miejscami paletowymi, obsługiwanymi przez 4 wózki systemowe Junghenrich.
Kompletacja jest jednym z procesów magazynowych, w którym towar z zamówień klientów jest konsolidowany i pakowany zgodnie z wymaganiami odbiorcy.
Magazyn pracuje w każdy dzień roboczy w godzinach od 06:00 do 22:00. Załadunki i rozładunki odbywają się z 3 ramp, istnieje również możliwość załadunku bokiem. Moce wysyłkowe magazynu KŁFŚ to 180 ton dziennie.
